Fachkräftemangel in der Montage: Wie geführte Schraubprozesse die Lücke schließen

Die Montage steht unter Druck - von zwei Seiten gleichzeitig. Auf der einen Seite baut die Automobilindustrie massiv Stellen ab: Zum Ende des dritten Quartals 2025 arbeiteten gut 48.700 weniger Beschäftigte in der Branche als noch ein Jahr zuvor - ein Rückgang von 6,3 %, so hoch wie in keiner anderen großen Industriebranche. Innerhalb der Automobilindustrie sind die Zulieferer deutlich stärker vom Stellenabbau betroffen als die Autohersteller. Auf der anderen Seite fehlen qualifizierte Montagekräfte strukturell: Ein Drittel aller offenen Stellen für qualifizierte Arbeitskräfte konnte im Jahr 2025 rechnerisch nicht besetzt werden - kleine und mittlere Unternehmen waren besonders betroffen.

Das Ergebnis: Produktionsteams müssen mit weniger erfahrenem Personal dieselbe - oder höhere - Qualität liefern. Wer das mit klassischen Einlernmethoden lösen will, verliert Zeit, Geld und Nerven.

Die eigentliche Herausforderung: Erfahrungswissen lässt sich nicht einfach ersetzen

Erfahrene Montagekräfte wissen, welche Schraube in welcher Reihenfolge mit welchem Drehmoment angezogen wird. Sie erkennen, wenn sich ein Schraubfall "falsch anfühlt". Dieses implizite Wissen ist schwer zu dokumentieren - und noch schwerer zu übertragen.

Der demografische Wandel verschärft die Situation, da mehr ältere Beschäftigte mit viel Erfahrung den Arbeitsmarkt verlassen als junge nachkommen. Gleichzeitig steigen die Anforderungen: Variantenvielfalt, kürzere Taktzeiten und strengere Normen wie VDI/VDE 2862 lassen keinen Spielraum für Fehler.

Jeder Produzent fürchtet Fehler in seiner Montage, denn die Auswirkungen können groß werden. Kommt es gar zu Rückrufaktionen, können immense Kosten und ein erheblicher Imageschaden entstehen. Selbst wenn keine sicherheitskritischen Verschraubungen vorliegen, führen lose Bauteile fast immer zu erhöhten Rückruf-, Garantie- und Nacharbeitskosten. Fehlerhaftes Verschrauben kann die Produktqualität erheblich beeinträchtigen.

Die Frage ist also nicht, ob man das Problem angehen muss - sondern wie.

Was geführte Schraubprozesse leisten können

Die Erprobung projektionsgestützter Assistenzsysteme hat gezeigt, dass in der manuellen Montage lange Ein- bzw. Anlernzeiten vermieden werden können. Der Werker kann - ohne Vorkenntnisse über den Montageablauf eines Produkts und nur nach kurzer Einführung - direkt mit der Montage beginnen.

Das Prinzip ist einfach: Das Werkzeug führt den Werker - nicht umgekehrt. Reihenfolge, Drehmoment, Drehwinkel und Freigabe sind im System hinterlegt. Der Werker folgt den Anweisungen auf dem Display, das Werkzeug bestätigt jeden korrekt abgeschlossenen Schritt. Fehler werden erkannt, bevor sie entstehen.

Durch den Einsatz von Assistenzsystemen wird garantiert, dass die Montage in einem vorher definierten Rahmen ausgeführt wird. Der Werker ist nicht in der Lage, die Fertigungsreihenfolge zu ändern oder gar Arbeitsschritte zu überspringen - das beugt eigenständigen Anpassungen der Schrittkette vor und verhindert so potenzielle Fehler.

Der OPERATOR® im Praxiseinsatz: Bedienerführung, die wirklich funktioniert

Der OPERATOR® von GWK ist als modulares Produktionswerkzeug für genau diesen Kontext entwickelt worden. Die intuitive Bedienoberfläche zeigt dem Werker Schritt für Schritt, was zu tun ist - ohne Handbuch, ohne lange Einweisung.

Was das in der Praxis bedeutet:

• Reihenfolgevorgabe: Jeder Schraubfall wird in der definierten Sequenz abgearbeitet. Das System gibt den nächsten Schritt erst frei, wenn der vorherige korrekt abgeschlossen ist.
• Parametervorgaben direkt am Werkzeug: Zieldrehmoment und Drehwinkel sind im OPERATOR® hinterlegt und werden automatisch angewendet - der Werker muss keine Werte manuell einstellen.
• Sofortiges Feedback: Grünes Signal bei korrekter Verschraubung, Fehlermeldung bei Abweichung. Das Werkzeug signalisiert dem Mitarbeiter, wenn er die Verschraubung korrekt ausgeführt und das vorgegebene Zieldrehmoment erreicht hat - akustisch und visuell. Hat der Mitarbeiter Schrauben vergessen oder doppelt angezogen, erhält er eine Fehlermeldung.
• WLAN-Datenübertragung: Alle Schraubergebnisse werden in Echtzeit dokumentiert und an die Software-Lösungen EasyWin® oder QuanLab Pro® übertragen - lückenlos und revisionssicher.
• Wechselvierkant-System: Das modulare Wechselvierkant-System des OPERATOR® ermöglicht den schnellen Einsatzwechsel zwischen verschiedenen Schraubfällen - ideal für Montagelinien mit hoher Variantenvielfalt.

Für die Anbindung an übergeordnete Produktionsanlagen steht der OPERATOR® EST01 mit SPS-Kommunikation zur Verfügung. So lässt sich die Werkerführung nahtlos in bestehende Industrie-4.0-Umgebungen integrieren.

Anlernzeit halbieren - ist das realistisch?

"Man kann diese Entscheidung im Zweifelsfall einem Sachkundigen überlassen, so dass Mitarbeiter schon nach kurzer Anlernzeit an der Station arbeiten können" - so beschreibt ein Praxisanwender den Vorteil von Kompetenzebenen-Funktionen in geführten Schraubsystemen.

Die Digitalisierung von Schraubprozessen schafft Abhilfe, denn sie führt den Anwender sicher durch vorgegebene Abläufe und verkürzt Anlernphasen.

Konkret: Ein neuer Werker, der bisher Tage oder Wochen benötigte, um einen komplexen Schraubfall sicher zu beherrschen, kann mit geführtem Werkzeug nach wenigen Stunden produktiv eingesetzt werden. Das ist kein Versprechen - das ist die Logik des Systems. Wenn das Werkzeug die Prozesskenntnis trägt, muss der Werker sie nicht mehr vollständig im Kopf haben.

Das eröffnet neue Möglichkeiten für den Personaleinsatz:

• Flexibler Stationswechsel: Werker können zwischen Stationen rotieren, ohne jedes Mal neu eingewiesen werden zu müssen.
• Integration von Zeitarbeitskräften: Auch kurzfristig eingesetzte Kräfte arbeiten von Anfang an prozesssicher.
• Nacharbeitsplätze: Gerade dort, wo Erfahrung besonders zählt, schützt die Bedienerführung vor Folgefehlern.

Qualitätssicherung schließt den Kreis

Geführte Schraubprozesse reduzieren Fehler - aber sie ersetzen keine systematische Qualitätssicherung. Wer sicherstellen will, dass seine Schraubprozesse dauerhaft prozessfähig sind, braucht zusätzlich Werkzeuge zur Überprüfung.

Hier ergänzen sich die GWK-Produkte sinnvoll:

Besonders für Unternehmen, die den Einstieg in geführte Schraubprozesse testen möchten, bietet das GWK ToolRent® eine attraktive Option: kalibrierte Geräte auf Abruf, wochen-, monats- oder jahresweise, mit weltweitem Versand - ohne Kapitalbindung.

Was das für Ihre Produktionsplanung bedeutet

Der Strukturwandel in der Automobilindustrie ist kein vorübergehendes Phänomen. Der VDA sieht bis 2035 rund 225.000 Arbeitsplätze in Gefahr und macht neben dem technologischen Wandel auch die Standortbedingungen und die EU-Regulierung verantwortlich. Für viele Zulieferer wird die Luft immer dünner - gerade der stockende Hochlauf der Elektromobilität belastet die Marge erheblich. Die Umstellung auf Elektromobilität erfordert von den Zulieferern hohe Investitionen in neue Technologien und Produktionsanlagen.

In diesem Umfeld ist die Fähigkeit, neue Werker schnell und prozesssicher einzusetzen, kein Nice-to-have - sie ist ein Wettbewerbsfaktor. Unternehmen, die ihre Montage mit geführten Schraubprozessen absichern, sind flexibler bei Personalwechseln, robuster gegenüber Qualitätsschwankungen und besser aufgestellt für Audits.

Durch die visuelle Werkerführung kann auch bei bereits angelernten Werkern ein Beitrag zur Fehlervermeidung geleistet werden. Die Komplexität bezüglich manueller Montageprozesse sowie die gestiegene Variantenzahl können durch die visuelle Werkerführung beherrschbar gemacht werden.

Das ist der Kern des Ansatzes: Nicht das Personal ersetzen, sondern es befähigen - mit Werkzeugen, die Prozesswissen tragen und Fehler verhindern, bevor sie entstehen.