Ab dem 18. Februar 2027 gilt für alle neu in der EU in Verkehr gebrachten Traktionsbatterien, LMT-Batterien und Industriebatterien mit mehr als 2 kWh Kapazität eine neue Pflicht: der digitale Batteriepass. Wer Batterien für Elektrofahrzeuge, E-Bikes oder stationäre Energiespeicher montiert, steht damit vor einer konkreten Frage - nicht erst beim Inverkehrbringen, sondern bereits am Schrauber in der Montagelinie.
Denn der Batteriepass ist kein reines Nachhaltigkeitsdokument. Er verlangt lückenlose Rückverfolgbarkeit über den gesamten Lebenszyklus - von der Rohstoffgewinnung bis zum Recycling. Und ein Teil dieser Rückverfolgbarkeit beginnt in der Fertigung: bei jeder einzelnen Schraubverbindung, die eine Batteriezelle, ein Modulgehäuse oder ein Hochvoltpack zusammenhält.
Was der digitale Batteriepass konkret fordert
Die EU-Batterieverordnung (EU) 2023/1542 ist am 17. August 2023 in Kraft getreten und seit dem 18. Februar 2024 unmittelbar geltendes Recht in Deutschland. Die Pflicht zur vollumfänglichen Bereitstellung des digitalen Batteriepasses - inklusive QR-Code und eindeutiger Kennung - gilt ab dem [1] für alle betroffenen Batterietypen.
Der Batteriepass ist technisch eine digitale Akte, in der alle relevanten Informationen zum Lebenszyklus einer Batterie hinterlegt sind. Welche Daten das konkret sind, ist in Anhang XIII der Verordnung (EU) 2023/1542 ausführlich beschrieben. Laut [2] soll der Batteriepass dabei insbesondere:
- die Verfolgung und Rückverfolgung einer Batterie ermöglichen,
- Informationen über die CO₂-Intensität der Fertigungsverfahren darstellen,
- Angaben zur Herkunft der verwendeten Materialien und zur chemischen Zusammensetzung enthalten,
- Leistungs- und Haltbarkeitsparameter dokumentieren.
Hinzu kommt: Die Batteriepass-Informationen müssen nicht nur beim Inverkehrbringen korrekt und vollständig sein. Die [3] - während der Nutzungs- und Recyclingphase. Verantwortlich ist der Inverkehrbringer, also in der Regel der Hersteller oder Importeur.
Hinweis zur Abgrenzung: Die EU-Batterieverordnung schreibt keine explizite Schraubdokumentation vor. Sie verlangt jedoch lückenlose Rückverfolgbarkeit der Fertigungsverfahren und Leistungsparameter. Welche Fertigungsdaten konkret im Batteriepass hinterlegt werden müssen, wird durch delegierte Rechtsakte der EU-Kommission weiter präzisiert. Dieser Beitrag beschreibt, welche Dokumentationsanforderungen sich daraus für die Schraubmontage ableiten lassen – ohne Überklaims zur Verordnung.
Warum Schraubverbindungen im Batteriepass relevant werden
Batteriemodule und -packs bestehen aus einer Vielzahl sicherheitskritischer Schraubverbindungen: Zellverbinder, Modulrahmen, Kühlplattenanschlüsse, Hochvoltanschlüsse, Gehäusedeckel. Jede dieser Verbindungen beeinflusst direkt die Leistung, Haltbarkeit und Sicherheit der Batterie - also genau die Parameter, die der Batteriepass abbilden soll.
Der digitale Batteriepass soll eine nahtlose Dokumentation des Batterielebens von der Rohstoffgewinnung und Produktion über die Nutzung bis zur Wiedernutzung und dem Recycling unterstützen. Das bedeutet: Fertigungsdaten aus der Montage sind ein integraler Bestandteil des Datensatzes - nicht ein optionales Anhängsel.
Für die Schraubmontage ergibt sich daraus ein klares Anforderungsprofil. Wer im Audit oder bei einer Marktüberwachungsprüfung nachweisen muss, dass eine Batterie ordnungsgemäß gefertigt wurde, braucht für jede sicherheitsrelevante Schraubverbindung mindestens:
- Erreichtes Drehmoment (Ist-Wert in Nm)
- Erreichter Drehwinkel (Ist-Wert in Grad)
- Zeitstempel der Verschraubung
- Werkzeug-ID (welches Werkzeug, welche Kalibrierung)
- Bauteilnummer / Seriennummer der verschraubten Komponente
- Ergebnis (IO / NIO)
Ohne diese Daten ist eine lückenlose Rückverfolgbarkeit - wie sie der Batteriepass verlangt - nicht darstellbar. Manuelle Protokollierung auf Papier oder Excel-Listen erfüllen diese Anforderung in der Praxis nicht: Sie sind fehleranfällig, nicht echtzeitfähig und im Auditfall schwer auswertbar.
Wie OPERATOR® die Daten automatisch während der Montage erfasst
Genau hier setzt das OPERATOR® Produktionswerkzeug von GWK an. Es ist kein Drehmomentschlüssel im klassischen Sinne - es ist ein modulares Messsystem, das während des Schraubvorgangs alle relevanten Prozessparameter erfasst und dokumentiert.
Was OPERATOR® bei jeder Verschraubung aufzeichnet:
| Parameter | Erfassung |
|---|---|
| Drehmoment (Ist-Wert) | Direkt am Sensor, ±1 % zwischen 10-100 % des Nennbereichs |
| Drehwinkel (Ist-Wert) | Festpunktlose Drehwinkelmessung |
| Zeitstempel | Automatisch bei Verschraubungsende |
| Werkzeug-ID | Eindeutige Gerätekennung |
| Ergebnis (IO/NIO) | Automatische Bewertung gegen Sollwert-Fenster |
Die Datenübertragung erfolgt per WLAN - ohne manuelle Eingabe, ohne Medienbruch. Über die Software EasyWin® werden die Messdaten parametriert, erfasst und archiviert. Für die Anbindung an übergeordnete Produktionssysteme steht der OPERATOR® EST01 mit SPS-Kommunikation und Open Protocol zur Verfügung - die Schnittstelle zu MES, ERP oder einem Batteriepass-Datensystem.
Das Wechselvierkant-System des OPERATOR® ermöglicht dabei maximale Flexibilität: Ein Grundwerkzeug, verschiedene Einsätze - für unterschiedliche Schraubengrößen entlang der Montagelinie, ohne Werkzeugwechsel des Gesamtsystems. Das reduziert die Anzahl der zu kalibrierenden Werkzeuge und vereinfacht die Werkzeug-ID-Verwaltung erheblich.
Kalibrierung: die Grundlage jeder validen Dokumentation
Schraubdaten sind nur so gut wie das Werkzeug, das sie erzeugt. Ein nicht kalibriertes oder überfälliges Werkzeug liefert Messwerte, die im Audit nicht standhalten - unabhängig davon, wie vollständig die Dokumentation ist.
GWK betreibt ein DAkkS-akkreditiertes Kalibrierlabor mit der vollautomatischen DWPM Prüfmaschine (Genauigkeitsklasse 0,2). Für Unternehmen, die ihre Werkzeuge nicht einschicken können oder wollen, steht der mobile Vor-Ort-Kalibrierservice zur Verfügung - Kalibrierung direkt an der Linie, ohne Produktionsunterbrechung.
Für Unternehmen, die noch in der Anlaufphase sind oder Kapazitätsspitzen abdecken müssen, bietet GWK ToolRent® kalibrierte OPERATOR®-Werkzeuge zur Wochen-, Monats- oder Jahresmiete - inklusive weltweitem Versand. So lässt sich die Dokumentationspflicht auch dann erfüllen, wenn die eigene Werkzeugflotte noch nicht vollständig aufgebaut ist.
Zeitplan: Was bis Februar 2027 zu tun ist
Ab 2026 richtet die EU ein Produktpassregister ein, über das der gestufte Zugriff Dritter auf Batteriepass-Daten ermöglicht wird. Die Zeit bis zum 18. Februar 2027 ist kürzer als sie erscheint - insbesondere wenn IT-Infrastruktur, Systemintegration und Kalibrierzyklen berücksichtigt werden.
Prüfen Sie, welche Ihrer Produkte unter die Batteriepass-Pflicht fallen: Traktionsbatterien (EV), LMT-Batterien (E-Bikes, E-Scooter) und Industriebatterien mit mehr als 2 kWh Kapazität. Die Verordnung gilt nicht rückwirkend – nur für Batterien, die ab dem Stichtag neu in Verkehr gebracht werden.
Analysieren Sie Ihre aktuelle Schraubdokumentation: Werden Drehmoment, Drehwinkel, Zeitstempel und Werkzeug-ID je Verschraubung automatisch erfasst? Sind die Daten bauteilbezogen archiviert und auditfähig abrufbar?
Stellen Sie sicher, dass alle eingesetzten Schraubwerkzeuge DAkkS-konform kalibriert sind und die Kalibrierzyklen dokumentiert werden. Nur kalibrierte Werkzeuge liefern valide Messdaten für den Batteriepass.
Klären Sie, wie die Schraubdaten aus der Montage in Ihr MES, ERP oder ein Batteriepass-Datensystem übertragen werden. OPERATOR® EST01 mit SPS-Kommunikation und Open Protocol bietet hier eine direkte Schnittstelle.
Starten Sie mit einer Pilotlinie, um den gesamten Datenfluss – von der Verschraubung bis zur Archivierung – zu testen und zu validieren. Planen Sie ausreichend Zeit für Systemtests und Mitarbeiterschulungen ein.
Fazit: Dokumentation ist kein Beiwerk - sie ist Teil des Produkts
Der digitale Batteriepass verändert, wie Fertigungsdaten bewertet werden. Was bisher intern für Qualitätssicherung und Rückrufmanagement relevant war, wird ab 2027 zum offiziellen Bestandteil des Produktdatensatzes - abrufbar über einen QR-Code, prüfbar durch Marktüberwachungsbehörden.
Für die Schraubmontage bedeutet das: Lückenlose, automatische Erfassung von Drehmoment, Drehwinkel, Zeitstempel und Werkzeug-ID ist keine Kür mehr. Sie ist die Voraussetzung dafür, dass eine Batterie überhaupt in Verkehr gebracht werden darf.
OPERATOR® von GWK liefert diese Daten - präzise, automatisch und systemintegrierbar. Made in Germany, mit 30 Jahren Messtechnik-Kompetenz im Hintergrund.
